650HW-5單級單吸蝸殼式混流泵
HW型泵常用落地式安裝,也可采用半落井安裝。半落井安裝時可減少落地安裝吸程高和因進水管長而增加的損失。
1、安裝原則
(1)泵的安裝高度:zui高上水面不應高于軸承下端,zui低上水面取決于泵的允許吸上真空高(Hs)(減少支管路損失)。
(2)水泵應盡量可能靠近水源,以縮短進水管路,減少管路損失。
(3)管路應盡量直和短,一般在進口用一個彎管。利用水泵底腳基礎澆斜,可省去出水彎管。
2、注意事項:
(1)用皮帶傳動時,水泵和動力機的皮帶輪應對正。皮帶輪和皮帶外宜設安全罩。
(2)泵蓋不宜直接接彎管。應先結直管后再接彎管,以保證進口處流速分布均勻。
(3)管路各連接法蘭間,應加橡皮墊或石棉線,以防漏水和漏氣。
(4)進水管伸入進水池的位置應合適。進水管距進水池壁一般為(1-1.5)D,(D為進水管口徑)小泵取大值,大泵取小值。
(5)出水口應淹沒在出水池的水里,并盡量靠近水面,以減少揚程損失。
(6)進水口前應有網罩,以防水草雜物進入泵內打碎或堵塞流道。
(7)泵裝在船上使用并采用潤滑油(稀油)潤滑時,應考慮到泵在上水時引起船頭壓低或船身傾斜,必須保證泵軸在泵運行時保持水平位置,以免軸承因缺油而損壞。
(8)650HW型泵一般采用單列向心推力球軸承46322兩套。其中650HW-7和10的泵當轉速為590r/min時,采用46322和46322各一套。在裝配和使用時,必須保證有適宜的軸向游動間隙(調整紙墊厚度),使軸承有良好的承載能力和較長的使用壽命(對400HW-10泵當轉速為980r/min時,采用446312和46312各一套,也有同樣要求)。
3、外形安裝圖和尺寸表
(1)HW型泵和外形安裝圖見圖4、圖5
(2)HW型泵的外形安裝尺寸見表5。
650HW-5單級單吸蝸殼式混流泵
四、使用和保養
1、試車:
泵在安裝完成后,需進行試運轉,以檢查泵的轉向和清除安裝中的毛病。
2、開車順序
(1)關閉出口閘閥或逆止閥。
(2)加引水:先開機并將水從泵體上部的螺孔加入,或打開逆止閥使出水池中的水倒灌加水;或接用真空泵抽氣引水(當真空泵抽出泵內空氣后,抽出為水時,即可開動水泵和停止真空泵)。
(3)當動力機達到正常轉數后,開大閘閥,然后調節填料的松緊,如泵的運轉和軸承溫度正常,振動輕微,則可繼續運行(使用逆止閥時,在出水后應將閥蓋吊起,以減少阻力)。
3、使用與保養:
(1)軸承采用稀油潤滑時,應經常檢查和控制軸承體的油位在油*二根標線間;軸承采用干油(潤滑脂)潤滑時,應定時補充適量油量。對150-300HW型泵(可拆去前蓋和后蓋來補充)對400-500HW型泵可通過油杯來補充。
(2)經常檢查軸承的溫升。一般不得高于環境溫度35℃,但zui高不得超過75℃
(3)注意泵運轉時有無摩擦和撞擊聲。如泵蓋和葉輪摩擦,可在泵蓋和泵體間增加紙墊。實際使用適宜間隙0.3-0.7mm。
(4)填料的調整必須適當,液體應從填料壓蓋處成滴狀間斷漏出。填料太緊,軸會發熱和功率增加,填料太松,液體泄漏過多,效率降低。
(5)如電機與泵直連,兩軸的軸心線應在一直線上。
(6)檢査進水管路有無漏氣現象。
(7)注意功率是否突然增大或降低,流量是否突然減少。如有,應停車排除。
(8)經常檢查各螺栓是否因振動而松動。
(9)在冬季,停車后應將泵和管路內存水放出。
(10)泵工作1000小時或半年后,應更換潤滑油或潤滑脂。以后每1000小時或一年后換油一次。
水泵不出水的原因及排除方法
(1)灌引水不足 水泵啟動前，應將泵內（含進水管）注滿水，否則灌引水不足，泵內有空氣，就無法抽上水。可采取灌足引水，排盡泵內空氣的辦法解決。
(2)進水管漏氣 漏氣主要出現在進水管與泵體連接處，需檢查其間的膠墊是否完好，并要擰緊各連接螺栓，堵住漏氣處。
(3)濾水頭堵塞 在安裝使用過程中，濾水頭常因吸人淤泥或雜草、樹葉等雜物而堵塞，不能出水。此時應將濾水頭取出，進行清理、清洗。為防止再度堵塞，可用金屬網罩住濾水頭，阻擋雜物進人。
(4)軸(油)封漏氣 軸封是由耐油橡膠制成的，經長時間使用，會出現磨損而導致漏氣。可用更換軸（油）封的方法恢復作業。
水泵出水不足、不勻的原因及排除方法
(1)電壓太低 電壓低，抽水量就少。應盡量避開用電高峰時使用；同時配用大截面導線。
(2)進水管道局部堵塞 濾水頭或泵體內吸附少量雜物造成出水不足，可以用清除雜物、疏通管道的方法排除。
(3)葉輪間隙過大 葉輪間隙大小受錐面口環影響，遇有間隙大時可適當調小，或更換錐面口環。
(4)進水管或軸封輕度漏氣 檢查連接處，擰緊螺栓；必要時可更換軸封。
(5)安裝位里過高 水泵安裝位置過高，濾水頭人水太淺，容易吸人空氣，發生氣蝕；同時，也會使提水揚程超過水泵所能達到的規定值。在這種情況下，就會出現水泵抽水不足、不勻。可采取降低安裝高度，或根據作業需要改用一臺揚程較高的水泵。
